LEAD 的固态电池电芯堆叠机重新定义下一代电芯制造标准

(SeaPRwire) –   无锡，中国，2025年11月21日—— 随着全球能源转型的加速，固态电池正作为下一代储能技术崭露头角，提供卓越的安全性和能量密度，但在大规模生产方面仍面临重大挑战，包括堆叠。

为克服这一障碍，LEAD推出了一款专为固-固界面特性设计的设备，为下一代电池制造树立了新标杆。

固态电池制造中的技术挑战

全固态电池的核心在于用氧化物、硫化物和卤化物等固体电解质取代传统锂离子电池的液态电解质和隔膜。尽管这些材料的性能各异，但它们面临着一个共同的挑战——形成稳定、低阻抗的“固-固”界面，以确保锂离子的高效传输。

在如此严苛的条件下，电池电芯堆叠的精度是构建高性能电池的先决条件之一，因为它能确保精确的层对齐、均匀的预应力施加以及与易碎材料更好的兼容性。

然而，在堆叠中实现这种精度也带来了多重技术障碍：

• 固体电解质对湿气和空气高度敏感，需要超干燥、密封的环境以防止降解或有毒气体形成。
• 材料的脆性决定了在高速传输和堆叠过程中需要专门的压制和切割工艺。
• 保持均匀的层间压力和超高精度对齐对于消除空隙和防止短路至关重要——而这些是传统设备常常无法解决的挑战。

在现阶段，这些因素使得堆叠成为可扩展、高性能固态电池制造中最可靠、最具成本效益的解决方案。

LEAD的综合堆叠优化解决方案

为克服这些关键挑战，已自主研发出新一代固态电池一体化裁切堆叠机。

超高精度加工

• 通过高速视觉定位和平台校正实现±0.15毫米的对齐精度。
• 双闭环压力/位移控制确保紧密、均匀接触，同时避免压痕和微损伤。
• 仿生吸取设计确保易碎片材的零损伤高速处理。

量产效率

• 集成化的成框-裁切-堆叠工艺消除了机器间的传输时间，实现了大于0.35秒/片的效率。
• 模块化架构支持不同尺寸（100–700毫米 × 80–150毫米 × 1–30毫米）的快速换型，兼容广泛的固态电池设计。

智能闭环控制

• 内置的粉尘、有害气体和露点监测可实现微秒级污染警报。
• 视觉缺陷检测结合PHM预测性维护系统，确保实时质量保证。
• 人机工程学设计提高了设备综合效率（OEE）并降低了运营成本。

通过在裁切和堆叠技术方面的深度创新，LEAD打造了一套端到端的固态电池解决方案，集成了绝缘框架制备、精密成框、模切 & 裁切以及高速堆叠。凭借专有的精密加工和智能生产系统支持，LEAD的固态解决方案树立了新的制造标准，并使LEAD处于下一代固态电池制造的最前沿。

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